Es posible un cuchillo artesanal personal? Definitivamente s
Publicado: 15 Jul 2007 11:54
Es perfectamente comprensible el deseo de fabricar artesanalmente el propio cuchillo, porque en el fondo debe ser el anhelo de todo aficionado a las armas blancas. No es una labor impracticable, pero, y dependiendo de cómo encare la elaboración, requiere de medios y herramientas no siempre al alcance de todo el mundo, sobre todo por las limitaciones de poder contar con un sitio adecuado que nos impone el ritmo de vida actual.
En primera instancia, la sugerencia es que, salvo que cuente con una fragua y un yunque, desechemos el método de construir la hoja por el proceso de forjado, es decir aquél en el que se parte de una barra de acero, calentada al rojo vivo y se la machaca con una maza hasta darle la forma deseada. Con medios limitados, lo más sensato sería intentar obtener la hoja por desbastado, o sea partir de una lámina o plancha de acero y recortarla con sierra o con el disco de una amoladora radial.
La primera fase será la de dibujar sobre una cartulina la forma que se quiere dar al cuchillo, teniendo presente el tipo de cruceta o guarda (postizo o integrado en la misma hoja), y cómo resolverá la parte del puño o mango (espiga, o siguiendo el contorno del mango, por ejemplo).
Una vez decidido el formato definitivo, el paso siguiente es conseguir la materia prima, lo que no es tan sencillo como uno cree, ya que los almacenes de acero comercializan láminas enormes y pesadas de unos 3 metros cuadrados, destinadas a los fabricantes de cuchillos y navajas en forma industrial, pero que en nuestro caso sólo complicarían el trabajo. Será más fácil partir de alguna herramienta de labranza, como podrían ser discos de arados, azadones viejos, etc., obtenibles en cualquier desguace, o también de una lámina de ballesta de suspensión.
El problema de obtener una pieza de acero es solventado por muchos artesanos recurriendo a las planchas de las clásicas ballestas de suspensión. Tienen un tamaño y grosor adecuados, además de que la propia torsión acumulada durante su trabajo actúa como un tratamiento que se traduce en buena dureza y elasticidad.
Limpie lo mejor que pueda la superficie a utilizar, emplean do un cepillo de alambre en la misma amoladora radial y fijando la pieza con las típicas prensas o "sargentos" que utilizan los carpinteros, aunque sería preferible cepillarla en una amoladora de banco. Después marque el contorno de la hoja, dándole algunos milímetros de más en la zona asignada al filo y comience a recortar. Conseguida la forma en bruto, vendrá la tarea de enderezarla para dejarla bien plana, martillándola sobre la zona para golpear que nos ofrezca un tornillo de banco, y la de desbastar y vaciar los límites de la o las mesas con que se dibujó la hoja, así como la de taladrar la zona donde irá remachado el mango y la cruceta (si la hubiera). Cómo se ve, no hemos tocado el tema del temple, dado que en este caso debemos conformarnos con la dureza de la plancha de la que partimos. Damos por descontado que su grado de dureza nos permitirá taladrar, porque si no es así, debemos acudir a la ayuda de un soplete para destemplar el acero, para reblandecerlo, luego trabajarlo y finalmente volver a templarlo.
Si se da esta última circunstancia, calentaremos nuevamente al rojo cereza y lo sumergiremos en aceite o agua salada, pero conviene hacerlo después de darle la forma final.
Además de la radial mencionada, vamos a necesitar una amoladora y un tornillo de banco, y también ayudaría mucho una lijadora de banda. En fin, el tema no es tan accesible como pueda sonar en un principio, pero tampoco es una tarea imposible.
En cuanto a bibliografía, lamentablemente la que podríamos recomendar está escrita en inglés. "The Practical Book ofKnives" de Ken Warner y "The Gun Digest Book of Knives" de B. R. Hughes y Jack Lewis.
En primera instancia, la sugerencia es que, salvo que cuente con una fragua y un yunque, desechemos el método de construir la hoja por el proceso de forjado, es decir aquél en el que se parte de una barra de acero, calentada al rojo vivo y se la machaca con una maza hasta darle la forma deseada. Con medios limitados, lo más sensato sería intentar obtener la hoja por desbastado, o sea partir de una lámina o plancha de acero y recortarla con sierra o con el disco de una amoladora radial.
La primera fase será la de dibujar sobre una cartulina la forma que se quiere dar al cuchillo, teniendo presente el tipo de cruceta o guarda (postizo o integrado en la misma hoja), y cómo resolverá la parte del puño o mango (espiga, o siguiendo el contorno del mango, por ejemplo).
Una vez decidido el formato definitivo, el paso siguiente es conseguir la materia prima, lo que no es tan sencillo como uno cree, ya que los almacenes de acero comercializan láminas enormes y pesadas de unos 3 metros cuadrados, destinadas a los fabricantes de cuchillos y navajas en forma industrial, pero que en nuestro caso sólo complicarían el trabajo. Será más fácil partir de alguna herramienta de labranza, como podrían ser discos de arados, azadones viejos, etc., obtenibles en cualquier desguace, o también de una lámina de ballesta de suspensión.
El problema de obtener una pieza de acero es solventado por muchos artesanos recurriendo a las planchas de las clásicas ballestas de suspensión. Tienen un tamaño y grosor adecuados, además de que la propia torsión acumulada durante su trabajo actúa como un tratamiento que se traduce en buena dureza y elasticidad.
Limpie lo mejor que pueda la superficie a utilizar, emplean do un cepillo de alambre en la misma amoladora radial y fijando la pieza con las típicas prensas o "sargentos" que utilizan los carpinteros, aunque sería preferible cepillarla en una amoladora de banco. Después marque el contorno de la hoja, dándole algunos milímetros de más en la zona asignada al filo y comience a recortar. Conseguida la forma en bruto, vendrá la tarea de enderezarla para dejarla bien plana, martillándola sobre la zona para golpear que nos ofrezca un tornillo de banco, y la de desbastar y vaciar los límites de la o las mesas con que se dibujó la hoja, así como la de taladrar la zona donde irá remachado el mango y la cruceta (si la hubiera). Cómo se ve, no hemos tocado el tema del temple, dado que en este caso debemos conformarnos con la dureza de la plancha de la que partimos. Damos por descontado que su grado de dureza nos permitirá taladrar, porque si no es así, debemos acudir a la ayuda de un soplete para destemplar el acero, para reblandecerlo, luego trabajarlo y finalmente volver a templarlo.
Si se da esta última circunstancia, calentaremos nuevamente al rojo cereza y lo sumergiremos en aceite o agua salada, pero conviene hacerlo después de darle la forma final.
Además de la radial mencionada, vamos a necesitar una amoladora y un tornillo de banco, y también ayudaría mucho una lijadora de banda. En fin, el tema no es tan accesible como pueda sonar en un principio, pero tampoco es una tarea imposible.
En cuanto a bibliografía, lamentablemente la que podríamos recomendar está escrita en inglés. "The Practical Book ofKnives" de Ken Warner y "The Gun Digest Book of Knives" de B. R. Hughes y Jack Lewis.